Há três anos, quando a economia ainda estava aquecida, o empresário Marco Antonio Pereira decidiu tirar do papel um ambicioso projeto de ampliação de sua fábrica de utilidades domésticas em plástico. Com os negócios caminhando bem tanto no mercado interno como externo, ele investiu na expansão de 30% da planta em Bauru, no interior de São Paulo. O projeto previa uma segunda fase de investimento para ampliar em mais 30% a capacidade.
Mas no meio do caminho veio a crise e, com ela, todos os planos foram engavetados. Hoje, da capacidade ampliada, apenas 15% está sendo usada, afirma Pereira, dono da Plasútil. Ele conta que a retração no mercado interno tem variado entre 15% e 20%. O que tem ajudado a diminuir os prejuízos são as exportações, hoje responsáveis por 15% da produção. A empresa exporta para 30 países, da América do Sul à Ásia.
Segundo ele, as condições para a indústria de transformação no Brasil são desfavoráveis à competitividade das empresas. “Para ter ideia, a área de desenvolvimento exige 22 pessoas enquanto a contabilidade, 35 pessoas”, afirma o empresário, referindo-se à burocracia no recolhimento de impostos no País.
Benjamin Ferreira Neto, da Cerâmica Alfagrês, também reclama dos problemas que dificultam a competição das empresas. No caso dele, os custos logísticos são os que mais pesam na conta da empresa, que exporta 30% da produção.
Mas, apesar das vendas para o exterior, a baixa demanda do mercado interno reduziu significativamente a produção. No caso da Alfragrês, isso significa desligar fornos e paralisar totalmente a fábrica. No fim de 2015, Ferreira Neto fez isso. Deu férias coletivas para os funcionários por 30 dias. Em meados de janeiro retomou a produção e os estoques aumentaram. “Hoje tenho mais de 60 dias de estoque, enquanto o ideal é 30 dias.”
